隧道窯建成后，必須進行烘窯。目的是排除砌體內的水分，完成窯體膨脹變化過程，消除結構應力，獲得牢固、結構完整、熱態穩定的窯體。因為窯型不同，采用燃料的種類不同而有不同的烘窯方法。
一 、烘窯方法：耐火材料隧道窯的烘窯方法，大體有三種：
（1）固體燃料烘烤法，適用于固體燃料的隧道窯，它是利用原有火箱，通過引火、小火、中火、大火等操作過程，按升溫曲線，一直烘烤并加熱到最高溫度。
（2）低溫階段焦炭烘烤，高溫階段煤氣（或重油）加熱。液體燃料或發生爐煤氣為燃料的隧道窯，多用這種方法。它是在窯內設置一個臨時耐火箱車，放在燒成帶的末端，用焦炭烘烤至700℃左右，然后用窯體設置的永久性燃燒裝置，用煤氣或重油加熱到最高溫度。
（3）煤氣直接烘烤與加熱，這種方法多用于冷發生爐煤氣、焦爐煤氣、天然氣為燃料的隧道窯。它是先用臨時設置的小燒嘴，在窯外明火點燃之后，插入窯內的廢磚垛內進行低溫烘烤，當窯內溫度上升到一定程度，小燒嘴能力不夠，溫度不易上升時，而煤氣又具備了穩定燃燒的溫度條件，用窯體設置的永久性燃燒裝置，繼續加熱至最高溫度。
二、烘窯前要制訂烘窯曲線。它是根據窯的結構、砌筑材質、施工條件等各方面因素綜合考慮制訂的。到目前為止，尚未見到有關因素的關系式，能計算出具有說服力的、十分合理的升溫曲線。整個烘窯曲線可分幾個階段加以說明。
（1）烘干階段：溫度從0〜200℃，此階段內以排除砌體內的水分為主，升溫要緩慢，氣體流通性要好，防止水蒸氣凝固。
（2）脫去結合水階段：從200〜600℃，在此階段內，除殘余水分外，如硅質材料有晶型轉化，鎂質材料可能有Mg（OH）2脫水反應，灰縫火泥中有高嶺土的脫水變化等。雖然這些變化數量都是很微小，速度也很慢，在此時對窯體變化雖不起主導作用，但在決定升溫速度時不能忽視這些因素。在此溫度及以后應注意檢查窯體及窯頂拉桿松緊程度，并及時采取措施。
（3）交替階段：從600〜800℃，用液體或氣體燃料的隧道窯，700℃以前，往往采用臨時設置的燃燒裝置烘窯，以后要改用永久性燃燒裝置加熱。在燃燒裝置的更換過程中，為避免溫度發生較大的波動，一般增加保溫時間。在保溫過程中，注意調整溫度均勻，以利對整個窯體進行穩定加熱。
（4）加熱階段：800〜1100℃，在此階段內主要是窯體加熱，并無其他特殊變化，升溫速度可以快些。
（5）緩沖階段：1100〜1300℃，在此階段內，有的材質已開始晶型轉化，甚至有液相出現，升溫速度減緩。同時應注意整個燒成帶的溫度均勻。
（6）調整階段：1300℃至最高溫度，在此階段內著手調整窯內溫度，以便烘窯結束時，窯內溫度趨于穩定。