目前，銅冶煉廠陽極銅澆注溜槽大多采用耐火磚和膠泥砌筑，傳統(tǒng)的陽極銅澆注溜槽存在以下問題 ：
第一，由于耐火磚和耐火泥混合砌筑結(jié)構(gòu)冷銅殘留多粘結(jié)嚴(yán)重，清理時(shí)耐火層容易損壞。
第二，澆注溜槽使用1~2 次就必須拆掉耐火磚重新砌筑，使用壽命低造成了耐火材料消耗大，這勢(shì)必會(huì)造成耐火資源的極大浪費(fèi)，同時(shí)拆掉的粘結(jié)金屬銅耐火磚和膠泥需重新回爐回收金屬銅，這也造成了回爐消耗燃?xì)饣蚬I(yè)電的能源浪費(fèi)。
第三，每出完1次銅后，即需要進(jìn)行耐火材料的砌筑和烘烤，增加了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度和燃料消耗。
第四，澆注溜槽耐火層脫落的雜質(zhì)流入澆注機(jī)后會(huì)造成陽極板質(zhì)量不合格。
第五，澆注溜槽壽命極低，大大降低了生產(chǎn)效率。
為了解決陽極銅澆注溜槽使用耐火材料存在的問題，我們針對(duì)陽極銅澆注溜槽的損壞實(shí)際情況同銅冶煉廠的技術(shù)人員和操作工共同進(jìn)行了分析，認(rèn)為澆注溜槽使用壽命低主要有以下因素 ：
①，所用耐火磚和膠泥氣孔率大，金屬銅液沿氣孔滲入，當(dāng)金屬銅液冷卻后及和耐火磚膠泥結(jié)合在一起，在清理時(shí)將耐火磚和膠泥同時(shí)清理掉。
②，耐火磚和膠泥與金屬銅液浸潤(rùn)粘結(jié)，同樣當(dāng)金屬銅液冷卻后及和耐火磚膠泥結(jié)合在一起，在清理時(shí)將耐火磚和膠泥同時(shí)清理掉。
③，陽極銅澆注溜槽和澆鑄包耐材形狀為厚度50~60mm，澆鑄包長(zhǎng)度2000~2500mm，寬度 580mm~6800 的簸箕形狀，用耐火磚和膠泥砌筑整體性差，在澆注陽極銅時(shí)極易造成膠泥和耐火磚的松動(dòng)而出現(xiàn)銅液深度滲入，當(dāng)銅液冷卻后滲入磚縫和膠泥中，造成陽極銅澆注溜槽耐材損壞。
針對(duì)以上情況，我們采用了以下方案進(jìn)行澆注溜槽火材料的技術(shù)改造。對(duì)耐火材料材質(zhì)進(jìn)行改進(jìn)因?yàn)?SiC、Si 3N4 和碳質(zhì)材料具有優(yōu)良的抗金屬溶液滲透的作用，因此我們準(zhǔn)備研制一種SiC、Si 3N4 和碳質(zhì)材料復(fù)合的新型材料，從而進(jìn)一步提高該預(yù)制件的防粘金屬溶液的性能，進(jìn)一步提高該產(chǎn)品的使用壽命。
SiC、Si 3N4 和碳質(zhì)材料是非常難于燒結(jié)的材料，并且在氧化氣氛下容易氧化，因此我們將對(duì)SiC、Si 3N4和碳質(zhì)復(fù)合材料的結(jié)合劑進(jìn)行研究，擬采用鋁酸鹽水泥作為低溫結(jié)合劑，采用在中高溫條件下添加合適的外加劑與Si 3N4反應(yīng)生成Si2N2O高溫相，從而起到高溫結(jié)合 劑的作用，并添加Al 2O3和SiO2 超微粉，使自在750℃左右反映生產(chǎn)高溫結(jié)合相—莫來石 進(jìn)一步提高該材料的中溫和高溫強(qiáng)度。