鋼包是煉鋼過程非常重要的設備，特別是現代工業對鋼材的品質要求越來越高，低碳、超低碳等純凈鋼的需求量越來越大，而轉爐煉鋼往往不能達到這些要求，這就需要通過爐外精煉來降低鋼液中的碳含量及其他雜質，因此對鋼包要求也越來越高;而傳統的鋼包耐火材料要么不能達到使用要求，要么壽命很低，沒有成本競爭優勢。因此，開發高效長壽的鋼包耐火材料是發展的必然趨勢。
影響鋼包使用壽命的主要因素是耐火材料的損毀，其原因包括化學侵蝕和熱機械應力造成的剝落開裂，此外材料材質及其尺寸、砌筑結構、膨脹縫大小、精煉條件等等，也是影響壽命的重要因素。當前，困擾我國鋼包耐火材料發展的主要原因是鋼包包齡低和包壁粘渣問題。目前包壁工作襯主要使用鎂碳磚、鋁鎂碳磚、鎂鋁尖晶石整體澆注料或預制塊，渣線使用低碳鎂碳磚或低碳鋁鎂碳磚，包底使用鎂碳磚或高鋁澆注料等，鋼包壽命一般在100爐左右，極少數鋼廠在150~180爐。對比日本同行業水平，鋼包壽命基本在250次左右。
鋼包粘渣也是我國鋼鐵廠普遍存在的問題，其主要影響因素是鋼包渣成分和耐火材料材質。此外，由于煉鋼工藝及操作因素也會加劇鋼包粘渣。防止鋼包粘渣可采取的措施有：1)提高鋼包熱周轉率，減少鋼包周轉個數;2)加強鋼包的維護操作，及時清理鋼包包沿結渣，防止包沿口結圈后鋼包渣倒不盡，對包壁明顯熔損和剝落部位及時進行修補，以免渣和熔鋼滲入而加劇粘渣;3)在澆鋼結束后盡快倒渣，加強爐后行車的生產組織，減少鋼包從澆完到翻罐的時間，避免鋼包粘渣現象的發生;4)提高轉爐出鋼擋渣操作水平，減少轉爐渣進入鋼包，爐后和精煉時加石灰，使鋼包渣充分熔化;5)控制使用中的鋼包數量，減少鋼包等待時間;受鋼前鋼包加熱;使用中采用鋼包蓋;鋼包永久層采用隔熱層;包壁采用低導熱耐火材料;6)耐火材料方面，提高砌筑質量，控制磚縫尺寸，減少包襯的熱應力，提高抗熱震能力，減少開裂;7)采用有效的鋼包覆蓋劑：改善鋼包覆蓋劑的鋪展性提高其保溫性能，降低覆蓋劑中SiO2含量，減低其黏度，減少鋼包粘渣。要解決這些問題，僅僅是狹義理念的耐火材料噸鋼成本控制是不能解決的，需要耐火材料供應商與鋼鐵企業共同探尋解決方法，從廣義的耐火材料噸鋼成本控制去實現最低成本。
實際應用表明，降低耐火材料噸鋼消耗對煉鋼潔凈鋼的生產、出鋼溫度的降低及節能等方面都有深遠的意義，有時是不可或缺的。如：潔凈鋼的生產，是現代煉鋼的主導理念，通常系指鋼中有害成分(S、P、O、H、N)含量非常少，非金屬夾雜物不僅數量很少，而且尺寸很小，形態得到控制，合金元素成分精準并且均勻分布的高品質鋼材。如果耐火材料單耗高，進入鋼水中的耐火材料就多，一般以熔損和剝落的形式進入，熔損往往增[C]、增[O]及產生較小的非金屬夾雜等，剝落往往產生較大的非金屬夾雜。較小的非金屬夾雜(≤50ppm)通過現有的冶煉工藝很難去除，所以，低單耗的耐火材料才能滿足潔凈鋼的生產。同時，鋼包耐火材料單耗低說明鋼包的熱周轉率高，冷包出鋼少，轉爐的平均出鋼溫度降低。意味著氧氣、合金等的消耗降低，通常出鋼溫度降低1 ℃，噸鋼成本降低1元，并且低的出鋼溫度對鑄坯質量也是有利的。
根據前面所述，鋼包耐火材料的理想配置應為：包壁保溫層厚30 mm，永久層整體澆注料厚80~100 mm，工作層整體澆注料厚180~210 mm;渣線選擇低碳鎂碳磚，厚180~230 mm;包底采用整體澆注。根據鋼包大小選擇合適的整體爐襯厚度。借鑒國外先進同行的管理經驗，并參考我國透氣磚的實際使用情況，制定表1所示的修理模式，同時要繼續加強鋼包整體澆注料和應用技術的研發，以下兩點尤其重要：
(1)開發有效的修補技術以對爐襯損耗部分進行局部修補，而不是使用良好耐用性的材料替換整個爐襯。這種技術既可保證爐役期間爐襯的均勻損耗，又可產生盡可能少的殘余耐火材料。
(2)開發接續澆注修補技術，在不廢棄原殘留襯耐火材料的情況下連續施工筑襯。
(1)開發有效的修補技術以對爐襯損耗部分進行局部修補，而不是使用良好耐用性的材料替換整個爐襯。這種技術既可保證爐役期間爐襯的均勻損耗，又可產生盡可能少的殘余耐火材料。
(2)開發接續澆注修補技術，在不廢棄原殘留襯耐火材料的情況下連續施工筑襯。
