回轉窯直徑4.2m，長度58m，爐襯材料曾采用鎂鉻磚、鎂尖晶石磚、高鋁磚等。其燒成帶耐火磚平均使用壽命不到8個月，檢修更換周期頻繁，耐材成本消耗較大；而且回轉窯表面溫度過高 (達到320～350℃ )，超過設計規范 (≤280℃ )，使運行的能耗增加，造成能源浪費,對機械設備也存在較大的安全隱患。停爐后進入窯內發現；燒成帶耐火磚侵蝕最為嚴重，表面有明顯的徑向裂痕。拆除時發現耐火磚出現軸向斷裂和徑向斷裂，出現磚體脫落和“抽簽”的情況，局部磚層厚度侵蝕掉2/3以上，結圈物也集中在該部位；磚與磚之間 接縫處的侵蝕較為嚴重。對回轉窯內耐火磚的殘磚進行了取樣和分析。燒成帶有結圈反應層的耐火磚殘磚層結構比較致密，反應層存在較多的孔洞。從燒成帶殘磚工作面成分分布看：反應層的主要成分為氧化鈣，由結圈物向原磚層逐步衰減。殘磚中接近結圈物部分的組成近似AL2O3·CaO和AL2O3·2CaO。回轉窯爐襯耐火磚材質比較差時，骨料與基質會在氧化鈣與煤灰組成的結圈物質的侵蝕下，被熔蝕磨損掉。
對結圈物質進行化學分析。成分為（質量百分比）：MgO 0.34% ；AL2O3 0.74%；SiO2 21.84%；CaO 76.68%；FeO 0.40%結圈物的組成主要為硅酸二鈣、硅酸三鈣，粘結相鐵鋁酸四鈣與煤粉中的氧化硅和石灰中CaO反應的結果相關，是煤灰和石灰石分解產物的混合物相。這樣的結圈物質結構松散，強度較低。
回轉窯的斜度為5%，生產過程中窯體耐火材料隨殼體按一定的轉速運轉。窯內的耐火材料不僅受到慣性力作用呈向下運動的趨勢，同時也受到了筒體的壓應力、物料的沖刷磨損、火焰的沖刷和化學侵蝕等。由于窯襯受到周期性的熱沖擊，使磚內產生很大的熱應力，當熱應力超過磚襯的結構強度時，磚就會開裂，并沿其結構弱化處不斷加大加深，最后使磚碎裂。回轉窯內燒成帶溫度最高，達到1300℃以上，所以筒體內燒成帶的耐火材料損壞最為嚴重。此處，該回轉窯之前采用的耐火磚體積密度大，致使回轉窯內襯結構很重，除增加了回轉窯運轉的動力消耗以外，也是造成內襯保溫材料容易損壞的原因之一。
回轉窯的運行狀態是整個窯體處于滾動運動中，為了減輕機械運轉的負荷，決定了回轉窯爐襯的厚度和總重量都收到了限制。為了避免爐殼表面溫度過高對爐窯機械的影響以及能源的浪費，要求爐襯必須采用保溫材料保證隔熱保溫性能。該回轉窯層才用過“耐火磚+保溫磚”的復合內襯結構，由于保溫材料密度低，厚度大，耐高溫和力學性能較差，而且砌筑工藝復雜，需要分層砌筑，施工周期長，砌至質量不容易控制，所以內襯的使用效果不理想。破損調查取出纖維氈殘樣，經檢測分析，發現纖維已部分發生“晶化”，手感彈性變差，手搓易粉化，致使纖維氈的保溫隔熱性能顯著變差。