生產硫化堿用回轉爐的內襯原來使用一級高鋁磚。由于炸裂和大塊剝落，并伴隨有掉磚和侵蝕發生，不僅影響了爐襯的使用壽命，同時對產品質量也有一定的影響。因此，針對這種情況作出分析解決，促使窯爐健康長壽的運行。
硫化堿生產用回轉爐爐長36m，其中干燥帶，預熱帶和均熱帶個10米。在均熱帶物流出口為敞開式，工作溫度最高為1200℃，最低為700℃左右。物料在爐內作用時間為1~1.5h，其生產方法為煤粉還原法即：
煤粉+硫酸鈉（芒硝）→（1150~1200℃還原反應）→熔體→浸取→固液分離→蒸發→包裝
據現場觀察，在使用過程中，由于受生產條件的限制，溫度變化較大，高鋁磚長時間受急冷急熱和熔融物的侵蝕，出現嚴重的炸裂與剝落，且局部有掉磚現象。生產4個月后，殘磚僅剩40~50mm（原磚長為206mm），已不能維持生產，從硫化堿生產出現的副反應情況，對硫化堿生產過程中的碎熔渣進行化學分析，結果（%）：SiO2/4.14，AL2O3/4.0，Na2CO3/2.63，Na2S/0.63，Na2SO3/0.06，Na2S2O3/6.13，Na2SO4/68.65.將殘磚的不同變質區域分為反應帶，過渡帶和原磚帶。反應帶殘存有較大的莫來石和大量的角形雙折射率低的剛玉，還有短柱狀的霞石，愈往磚體內，霞石顆粒愈小。過渡帶保持了原磚的結構，在顆粒縫隙中，仍可以看到莫來石的發育。在原磚帶，殘留物已經很少，且只是聚集在原磚結構有缺毀處。基本未引起原磚晶體結構上的變化。
從熔渣的化學分析結果可以看出，SiO2、AL2O3含量均達4%以上。此熔渣對爐襯高鋁磚有明顯的侵蝕。巖相分析結果給出了磚的熔損過程。硫化堿工業生產的副產物Na2O及鹽類在生產過程中與原磚主成分SiO2、AL2O3等作用生成了1000℃左右即可熔融的霞石，雖可促進莫來石、剛玉等晶體的發育、長大，但這還不足以抵消霞石所帶來的副作用，造成爐襯熔損。通過以上分析表明，影響原磚使用壽命的主要因素是炸裂和剝落，其次是熔蝕。
針對硫化堿工業用一級高鋁磚的損毀機理，研究生產一種抗硫酸鈉侵蝕的抗剝落高鋁磚，實驗以高鋁礬土為主要原料的高鋁質新產品，新產品的抗熱震次數較原來的產品提高了2倍，大大改善了磚的抗熱震性能。抗渣試驗也表明，由于新產品較原磚顯氣孔率低，提高了磚體的抗侵蝕能力。通過對一級高鋁磚和新產品進行了重燒線測試，結果高鋁磚出現微收縮，而新產品則保持輕微膨脹，保障了爐體良好的整體性。
結論1：硫化堿回轉爐均熱帶襯磚的損毀，主要與急冷急熱和強堿熔渣的侵蝕有關。2以高鋁礬土為主要原料生產的新產品，顯氣孔率低，體積穩定性好，抗渣蝕，耐急冷急熱。解決了一級高鋁磚易剝落不耐蝕等問題。