鈦冶金通常采用氯化冶金的方式從鈦鐵礦或富鈦料中將鈦元素以四氯化鈦形式提取出來，再根據下游產品選擇還原或是氧化來生產金屬鈦或者氧化鈦；而鈦的氯化冶金根據其反應體系的不同主要分為熔鹽氯化和沸騰氯化兩種。沸騰氯化由于其具有產能大、不產生廢鹽等優(yōu)勢，是近年來四氯化鈦生產的主流工藝，尤其是國際上先進的氯化法鈦白粉生產技術均是采用沸騰氯化法生產工藝。

鈦冶金過程的沸騰氯化主要在沸騰氯化爐內進行，而內襯耐火材料則是沸騰氯化爐最為重要的組成部分，是關系到其能否正常使用和運行的關鍵；整個沸騰氯化爐內襯的主要作用是形成氣流邊界，形成撞擊流的約束，使得物料合理流態(tài)化；并在高溫反應下起到隔熱、絕熱的作用；在整個運行過程中，氯化爐內成分十分復雜，主要成分為：高鈦渣顆粒，TiCl4、Cl2、O2、CO、CO2、N2等；沸騰氯化爐主要分為以下幾個部分：由于沸騰氯化爐的特殊結構，氯氣進氣口主要安裝在該段，均勻的分布在四周。在通入氣體后，形成撞擊流，在爐底和四周內襯的約束下，形成向上的流態(tài)化反應床層。爐底和反應段內襯正常工作溫度為900～1000℃，這一區(qū)域主要承受爐料在撞擊流作用下的直接沖擊和摩擦作用；該部位因承受物料的沖擊、上升的磨損氣體侵入、碳沉積發(fā)生反應而容易發(fā)生內襯材料的損壞。其損壞原因主要有：a．熱的作用: 即熱負荷、熱沖擊；b．化學作用：由于氯氣、堿金屬、渣等化學元素的侵入，造成內襯材料渣化和損壞，以及氯氣與耐火材料的化學作用；c．機械作用：由于物料顆粒的摩擦和含塵煙氣磨損造成內襯材料的受損。

高溫氯化爐其性能要求較高，爐內生產溫度為1300 ℃左右，耐腐蝕，密封性能好，并且要求物料與氯化介質充分均勻接觸反應。爐襯耐火材料的選擇使用要求應按照以下幾點： 

(1) 耐高溫，荷重軟點＞1500 ℃。

(2) 耐腐蝕、抗氧化，氯氣的氧化性極強，且在高溫下，內襯對腐蝕性要求極高。

(3) 絕緣性能好，防止漏電。

(4) 體積密度大 ,要求> 216 % ,使其耐磨性能好。

(5) 顯氣幾率低 < 18 %。