鍋爐主要由爐膛、高溫絕熱旋風分離器、自平衡“U”形回料閥和尾部對流煙道組成。鍋爐采用2個內徑為8.08m的高溫絕熱旋風分離器，布置在燃燒室與尾部對流煙道之間。高溫絕熱分離器回料腿下布置一個非機械回料閥，回料為自平衡式，流化密封風高壓風機單獨供給。回料閥外殼由鋼板制成，內襯絕熱材料和耐磨耐火材料。耐磨耐材料和保溫材料采用拉鉤、抓釘和支架固定。經過分離器凈化過的煙氣進入尾部煙道。尾部對流煙道中布置III級過熱器、冷鍛再熱氣、I級過熱器、省煤器、空氣預熱器。
借鑒某熱電公司分離器耐火磚脫落原因分析：2010年8月6日01時57分發現風室壓力由12.2KPa下降到9.6KPa，一次風機出口壓力由13.0KPa下降到10.8KPa，回料腿溫度從594℃/567℃下降到525℃/404℃，床溫有704℃上升到846℃，上部床溫部分測點超過1000℃。經停爐檢查發現，回料腿賭滿了從分離器脫落的耐火磚。
耐火磚脫落前，機組連續發生3次甩負荷時間，機組負荷由130MW瞬間降至0MW，分離器出口煙道由970℃左右急劇下降到600℃左右，分離器內部及出口水平段耐火磚由于急劇降溫，導致耐火磚急劇降溫，外部鐵護板與耐火磚昌盛膨脹不均而出現裂縫，是導致耐火磚脫落原因之一。
分離器筒體標高24m~34m段為下錐體斜段，內襯耐火磚重量分三層由底部托磚鐵支撐，斜段筒體原設計未加裝拉釘進行輔助加固，如底部耐火磚出現問題損壞，則此層耐火磚及保溫磚因無支撐點全部脫落。
托磚鐵固定在分離器筒體上，每塊托磚鐵強度靠上下3個支撐拉筋保持，支撐拉筋點受膨脹熱用力作用，局部受力點的筒體發生了微變形，導致托磚鐵傾斜下沉變形支撐耐火磚的底部托磚鐵形。經檢查托磚鐵受力下沉變形20mm~30mm，由于托磚鐵下層耐火磚膨脹間隙設計值為30mm托磚鐵下沉變形后使下層錐體段耐火磚膨脹間隙減小及無膨脹間隙，致使耐火磚膨脹受阻將托磚鐵上下異型耐火磚擠壓損壞，托磚鐵上部異型耐火磚損壞后使支撐點失穩，在機組負荷急劇變化后導致膨脹變化，耐火磚脫落
由于鍋爐澆注料和耐火防磨材料等損壞脫落，嚴重影響機組安全運行，甚至造成機組發生停運行和管理事件。為了保證鍋爐安全長周期運行，在鍋爐啟停過程中、機組調峰過程中、輔機故障以及機組甩負荷時，嚴格控制煙溫變化率，從而保護澆注料和耐火材料不被損壞。因此，從運行調整方面采取以下措施：
一：鍋爐點火啟動期間采取的措施
① 在點火升溫過程中、控制床溫、爐膛出口、分離器料腿溫度變化率不大于80℃/h
② 燃油量采用調節供油門的方法改變油量，加強配風，保持最佳風油比，管道燃燒器溫度不超過700℃。
③ 一次風量保持大于最小流化風量，煙道上升較快時，通過增加二次風量控制煙溫上升速度不超規定值
④常溫達到330℃~350℃ 具備投煤條件時，給煤量采用點動方式給煤，同時增加一、二風量控制床溫及爐膛出口煙溫上升過快，嚴格監視、控制床溫及爐膛出口煙溫變化，并加強監制氧量變化趨勢掌握好超前量控制給煤量，當旋風分離器入口溫度變化平穩后，逐漸改為連續給煤，在增加給煤量時，要采用每次少量加煤，即少加勤加的方式控制給煤量，從而控制床溫、爐膛出口煙溫避免大的波動。
二： 鍋爐停爐時采取的措施
① 鍋爐滑停過程中，嚴格控制床溫、爐膛出口煙溫下降速率不大于80℃/h
② 機組滑停過程中，床溫要與汽溫、汽壓同步滑降，用增加一二次縫量方法降低床溫，避免滑停后期床溫偏高的問題。當床溫降至550℃以下，床溫下降速度過快時，減少一、二次風量，控制煙溫下降速度，停止給煤時，將一次風量減至最小流化風量，二次風量減至最小，控制常溫下降過快。
③ 鍋爐熄火時，常溫在400℃以上時，停止一、二次風機運行，防止急劇冷卻，保留引風機通風5min~10min 后停止。
④ 停止風機運行 4h 后，床溫降至400℃以下，方可啟動風機通風冷卻。
三：甩全部負荷采取的措施
① 若負荷甩至零，立即開啟對空排汽，控制汽壓上升速度，防止鍋爐超壓。
② 立即減少給煤量至最小給煤量，同時一次風量降為保證爐膛流化的最小風量，二次風量立即降至正常氧量所需風量，控制床溫、爐膛出口煙溫下降速度，防止鍋爐急劇冷卻。
③待故障消除后，恢復加負荷時，應少量逐漸增加給煤量，控制煙溫上升速度不超過80℃/h。
四：甩部分負荷時采取的措施
① 根據負荷下降情況，逐漸減少給煤量，同時降低一、二次風量，控制床溫，爐膛出口煙溫下降速率不大于80℃/h，防止鍋爐急劇冷卻。
② 若汽壓上升較快，可開啟對空排汽控制，盡量不使安全動作
③ 待故障消除后，恢復加負荷時，應少量逐漸增加給煤量，控制床溫、爐膛出口煙溫上升速度不超過80℃/h。