制品為加熱爐燒嘴磚材質為剛玉莫來石澆注料，其中AL2O3含量大于85%，水泥加入量6%，硅灰加入量3%，α-AL2O3加入量3%，粉體總量占37%，加水量4.8%。制成的加熱爐燒嘴磚總體重量為1噸重，姓狀為凹型，φ1m，高300mm，鐵模具澆筑成型，四周和底部為焊接鐵板，底部鐵板凹中心燒嘴處為木模具支撐，脫模時無法脫去，燒嘴眼則用實心塑料模具填封，脫模時也無法脫去。制品在烘烤時底部與四周均無法排氣，烘烤初期燒嘴孔也無排氣功能，即整個樣塊幾乎只靠上表面排水排氣。
一：加熱爐燒嘴烘烤爆裂分析
在進行烘烤的過程中三件加熱爐燒嘴磚其中爆裂損壞了兩件，都是在爐溫烘烤到400℃左右發生的爆裂損壞。第一只為沿直徑方向形成一裂紋而導致損壞第二只制品在烘烤至約400℃時發生烈性爆炸，爆裂部位為靠近底部鐵板，導致底部焊接鐵板炸開變形，現場觀察發現制品密實好，爆裂為層狀炸裂。
制品烘烤制度的確定一般基于其化學成分，外形結構與內部結構，中低溫性能及加水量等。根據現場觀察與制品理化性能，對發生爆裂損壞的兩只燒嘴的爆裂原因分析如下
（1）因鐵套模具的約束及木模具與塑料模具養護脫模時無法脫去，因此制品在烘烤時底部與四周均無法排氣，烘烤初期燒嘴孔也幾乎無排氣功能，即整個樣塊幾乎只靠上表面排水排氣，制品在烘烤時無法及時排除水分，特別是制品底部水分基本無法排出。此為制品爆裂的重要原因。
（2）從制品化學組成可知微細粉體含量較高，加水量偏高，制品較為密實，制品內部微細孔洞占比較大，使制品在烘烤時水分排出較困難。同時因水泥含量偏高，其與硅灰、α-AL23O等水化產生的結晶水含量增加，使制品烘烤至200℃后大量結晶水氣化而無法得到及時排出，增加了澆注料爆裂的可能性。
（3）從澆注料烘烤制度分析可知制品在110~350℃間烘烤升溫速度較快，保溫區間不夠合理，使制品內外產生較大溫差，綜合前兩個原因，從而導致了制品的爆裂損壞。
二：烘烤定制方法
烘烤為耐火澆注料投入使用前的關鍵環節，制品的爆裂損壞給廠方造成較大的經濟損失，為此需重新制定對新成型的澆注料坯樣的烘烤方案。
耐火澆注料110℃烘烤后的失重率通常達到50%以上，200~300℃烘烤后累計失重率達70%~90%。水泥-微粉結合澆注料的特點形成的中低濕結晶體較多，中低溫強度較高，制品致密性好，但同時存在中低溫烘烤時澆注料持續大量釋放結晶水的問題。因此低溫烘烤階段為烘烤過程的關鍵，需使澆注料水分充分排出，同時降低制品的內部溫度梯度。
澆注料烘烤時中低溫的充分保溫是必要的，首先可以保證結合劑充分水化，提高制品的基本性能。其次可以減少澆注料內部的溫度梯度，減小澆注料內部產生的熱應力，避免短時間坯體體積變化過大而引起坯體產生過多裂縫甚至開裂。在者可為烘烤時澆注料內部水分的擴散排除提供充分的動力，保證水分充分排出。澆注料烘烤時的升溫速度也需要有效控制，特別是200~300℃溫度區間，澆注料內部溫度梯度較大，已大量形成微小縫隙，同時內部水分持續大量蒸發，無法及時排出，在內部空隙處聚集。因此澆注料的中低溫烘烤可適當延長保溫時間，在200-300℃溫度區間減少升溫速率并保證保溫時間。