新建裂解爐采用雙爐膛（雙輻射段）單對(duì)流段結(jié)構(gòu)，全底部供熱，燒焦氣返回爐膛的設(shè)計(jì)。爐運(yùn)行42 d后，經(jīng)在線(xiàn)燒焦合格后，沒(méi)有降溫，繼續(xù)投用；再次運(yùn)行54 d后，停爐燒焦合格后，降至常溫，打開(kāi)爐門(mén)進(jìn)爐膛檢查襯里時(shí)，發(fā)現(xiàn)爐側(cè)墻下部襯里的部分耐火磚變成淺紫紅色，變色部分表層出現(xiàn)明顯的龜裂和脫落。

裂解爐膛側(cè)墻自爐膛底部以上約5 m的襯里采用復(fù)合磚襯里結(jié)構(gòu)，向火面為28級(jí)莫來(lái)石輕質(zhì)隔熱耐火磚，直接接觸到爐膛的火焰，最高使用溫度1540℃，爐膛側(cè)墻上部及爐頂襯里為復(fù)合陶瓷纖維模塊襯里結(jié)構(gòu)。裂解爐膛內(nèi)部正常工作溫度最高1200℃

1：采樣分析

取樣剝落的耐火磚，送往第三方檢測(cè)機(jī)構(gòu)進(jìn)行成分的全組分分析，分析結(jié)果對(duì)比見(jiàn)表1，從表1可見(jiàn):裂解爐襯里用隔熱耐火磚主要由三氧化二鋁AL2O3（約67%）和二氧化硅SiO2（約30%）組成。從分析結(jié)果可以看出，剝落耐火磚與正常耐火磚的化學(xué)成分有較大差異,主要是:三氧化鋁含量從67%下降到58%，氧化鈉Na2O含量達(dá)到了7.36%,相比正常耐火磚中0.16%的含量大幅增加，顯然這一部分Na2O是在使用過(guò)程中帶入的。對(duì)耐火磚來(lái)說(shuō)Na2O的危害較大，因?yàn)槠湓诟邷貤l件下會(huì)形成玻璃相，且在富鈉區(qū)域產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)生成鋁酸鹽等堿性化合物,從而導(dǎo)致輕質(zhì)磚出現(xiàn)熔損，并產(chǎn)生開(kāi)裂、剝落現(xiàn)象。

2原因分析

2.1氧化鈉Na2O的來(lái)源分析

找到氧化鈉的來(lái)源，需對(duì)進(jìn)入爐膛的介質(zhì)進(jìn)行分析:爐膛內(nèi)正常工作時(shí)，是燃料氣和空氣混合物的燃燒，燃料氣大部分是裂解裝置深冷分離出來(lái)的甲烷，一部分是外補(bǔ)的燃料氣,主要成分也是甲烷，燃料氣中沒(méi)有含有鈉的成分，裂解爐除了正常的工況外，還有兩種工況:一種是爐管燒焦；另一種是裂解爐熱備。這兩種工況都是爐管內(nèi)的氣體通過(guò)返爐膛燒焦線(xiàn)進(jìn)入爐膛，在燒焦過(guò)程中，為控制爐管溫度，避免超溫?fù)p壞爐管，要連續(xù)向爐管中注入稀釋蒸汽，這些稀釋蒸汽與燒焦氣全部返回到爐膛，燒焦氣再次燃燒,而這些燒焦氣與稀釋蒸汽將與爐膛內(nèi)的襯里充分接觸。燒焦氣大部分為空氣和二氧化碳,小部分一氧化碳，并不存在氧化鈉。

稀釋蒸汽是否含有氧化鈉，要從稀釋蒸汽的流程進(jìn)行追溯:裂解爐正常運(yùn)行、設(shè)備及燒焦工況爐管內(nèi)都要注入大量稀釋蒸汽。裂解爐正常運(yùn)行過(guò)程中,為減緩爐管結(jié)焦,延長(zhǎng)裂解爐運(yùn)行周期，需連續(xù)注入少量二甲基二硫(C2HS2)。二甲基二硫在高溫下會(huì)生成硫化氫,而裂解爐管內(nèi)壁的積碳與蒸汽反應(yīng)會(huì)生成二氧化碳，這兩種氣體溶解到循環(huán)使用的急冷水中，長(zhǎng)期積累會(huì)造成急冷水的pH值大幅下降，酸性物質(zhì)的增加大幅增強(qiáng)了對(duì)下游設(shè)備、塔盤(pán)、管線(xiàn)等的腐蝕性。為避免發(fā)生腐蝕,在工藝流程上設(shè)置了連續(xù)注堿點(diǎn)，并根據(jù)在線(xiàn)檢測(cè)急冷水pH值的變化調(diào)整注入量，急冷水的pH值一般控制在6.5〜7.5,工藝水的pH值在7.5 -8.5,設(shè)計(jì)時(shí)采用一定濃度的氫氧化鈉溶液作為急冷水和工藝水的中和劑。因此，中和劑含有的氫氧化鈉會(huì)隨之帶到稀釋蒸汽中。在燒焦和熱備過(guò)程中，返回爐膛的稀釋蒸中有的氧化分為氧化水,2NaOH→Na2O+H2O部分氧化鈉有可能滲透到襯里,致使在耐火磚熱面產(chǎn)生富鈉區(qū)域。

2.2耐火磚開(kāi)裂和剝落的原因分析

在裂解爐正常運(yùn)行期間，燒焦流程的管道處于冷態(tài)，如切換裂解氣大閥的防焦蒸汽有可能滲入到燒焦管道內(nèi),在燒焦管道內(nèi)會(huì)產(chǎn)生冷凝水(實(shí)際操作中證明了這點(diǎn):在爐正常運(yùn)行期間，打開(kāi)燒焦管道底部的導(dǎo)淋閥，常有水排出)。當(dāng)從正常生產(chǎn)工況切換至燒焦工況的瞬間，高溫的燒焦氣與稀釋蒸汽一并進(jìn)入燒焦管道(無(wú)輔助的預(yù)熱管道）這部分冷凝水未完全汽化便隨燒焦氣進(jìn)入高溫的爐膛，直接噴灑到高溫的耐火磚表面,導(dǎo)致耐火磚淬火開(kāi)裂，稀釋蒸汽中夾帶的NaOH也滲入了裂縫中，在后續(xù)的高溫下分解成Na2O。和水蒸氣,在耐火磚熱面形成富鈉區(qū)域，產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)生成鋁酸鹽等堿性化合物，從而降低裂縫周邊耐火磚的熔點(diǎn)溫度,在高溫下熔化剝離。

2.3耐火磚表面呈現(xiàn)紫紅原因分析

此裂解裝置為剛投用的新建裝置，返爐膛燒焦線(xiàn)管道材質(zhì)為普通碳鋼，由于建設(shè)期長(zhǎng)時(shí)間的停放，管內(nèi)壁積有大量的鐵銹,在投產(chǎn)前雖經(jīng)過(guò)了吹掃，但由于切換大閥的防焦蒸汽進(jìn)入可造成此管道長(zhǎng)期存在冷凝水，可能又產(chǎn)生了新的鐵銹,其組分主要為三氧化二鐵水合物Fe2O3 • HO和少量的氧化錳，在燒焦氣返爐膛過(guò)程中噴曬到襯里的耐火磚上，在耐火磚的表層顯現(xiàn)出紫紅色。由表1得知：隔熱耐火磚剝落層含有0.91%的Fe2O3以及0.1%的MnO,而正常的隔熱耐火磚中Fe2O3含量為0.69%,MnO含量為0,而這兩種組分在特定的情況下均會(huì)表現(xiàn)出紫紅色。